智能引领成形未来舒勒第九届金属成形技术研讨(2) - 长春大学学报杂志社投稿

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智能引领成形未来舒勒第九届金属成形技术研讨(2)

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激光落料线：动态联动技术实现无模具落料

从2012年全球首条高性能激光落料线诞生到7套设备在全球售出，包括为中国某大型钢铁企业提供的第一条激光落料生产线，舒勒在激光落料领域树立了行业标杆。精确的激光切割技术结合连续的卷材开卷送料，DynamicFlow（动态联动）技术重新定义了激光落料的速度。

对于车身件的多品种、小批量的生产，激光落料线具有可靠性高、质量好、单件成本低等优点。由于无需模具，省去了模具的存储和维护，激光切割特别适用于需要经常更换产品的生产流程。动态联动技术能够实现高速飞行切割流程，卷料可持续高速开卷上料。同时，也增加了产出，提高了设备的实用性，而且对于铝合金等敏感材料，该工艺可以保证在传输过程中不会对材料表面造成损伤。

伺服试模压力机与TST多工位压力机

面对汽车制造领域的设计多元化、型号多样化、混合材料应用、安全性、全球化生产以及可持续发展的诸多挑战，舒勒的组合工艺方案尽显金属成形优势。舒勒专家在会议中对双伺服压力机和试模压力机技术进行了对比讲解。

与传统的压力机相比，采用双伺服驱动技术（TST）的多工位压力机在提高零部件质量、提高模具寿命、降低噪声排放和降低能耗方面更具优势。在工艺方面，相同冲压力允许更大偏载、更灵活；垂直于物流方向倾斜抗力增加到四倍，零件精度更高，模具闭合更柔和；工作区域视觉效果更好，有利于操作；通过滑块平行度控制，零件质量更高，模具调试更加快捷。

大型串联冲压生产线的最佳解决方案

舒勒大型串联冲压生产线的发展以市场为导向，以客户为中心。从2008年以来在全球市场陆续推出了以伺服直驱技术（SDT）为核心技术的大型高速自动冲压生产线，生产节拍分别为每分钟20/18/16次，满足了客户不同的工艺和产能要求。舒勒冲压线采用伺服直驱技术，具有速度快、结构紧凑和灵活性强的特点。自2010年首条SDT伺服冲压线投入运行以来，这些设备已经被主流汽车制造商官方采用。为更好的满足零部件的不同尺寸以及其他工艺要求，舒勒现提供两种采用伺服直驱技术但规格不同的冲压线：ServoLine L和 ServoLine XL。

以SDT伺服冲压线Servo16为例，该冲压线能够实现较高的产能与产品质量，同时缩短模具与端拾器的更换时间，这对于降低零部件的单件成本，进而提高工厂的经济效益具有十分重要的意义。

全新自动化+现有冲压线=更高的柔性＆更好的性能

舒勒自动化行业专家首先从质量要求提高、更好可靠性、更高灵活性、更高产能、劳动力资源减少、旧备件逐渐退出市场这六方面的市场实际情况来分析客户为什么需要自动化改造，然后，对线首解决方案、压机间自动化方案做了重点分析。其中料垛自动上料AGV方案通过拆垛、料片处理、视觉扫描等环节，配合智能物流来实现冲压线自动装箱和自动质检。

对于老旧的人工冲压线设备，自动化已经成为生产效率的瓶颈，而舒勒针对性的对现有的冲压线提供改造方案，通过上料装置、横杆机械手以及线尾系统合理配置，帮助生产线实现较高的产能与提升产品质量，同时缩短模具和端拾器的更换时间，来降低零部件单件的成本，进而提升了冲压车间的经济效率。

智能冲压车间——舒勒的物联网与工业4.0解决方案

舒勒让成形技术快速驶入了数字化未来，智能数据解决方案可以帮助客户提高生产率和工艺可靠性、延长设备使用寿命、优化能源效率及零件质量的可追溯性、同时增加利润率。此次研讨会中，舒勒专家通过设备监控系统（MMS）、虚拟仿真、以及虚拟成形技术学院四个主题分享了舒勒在智能冲压车间实现数字化生产的研究和实践。

首先，成形系统与仿真系统接收提高生产效率所需的数据。设备监控系统（MMS）通过自身的传感器自动收集、记录数据，并将其发送至分析评估系统。接下来，MMS系统利用这些信息进行工艺优化、设备监控、能耗与效率分析以及记录系统状态。最终，这些新数据将再次作为工艺仿真的输入参数。设备监控系统能够对压力机运行进行全方位的状态检测和故障预判，避免发生计划外的停机事件。成形技术学院虚拟操作培训中心的离线培训，可以让客户员工在操作实际设备前做好充分的准备，避免误操作对设备造成损失。

22日上午，全体与会者应邀分批参观了一家主机厂现代化冲压车间，现场目睹了正在高速运行中的舒勒9100吨伺服冲压线以及自动化设备的运行状况。该冲压车间运行的两条超大伺服18生产线采用了舒勒最新的整线控制技术和伺服直驱冲压技术（SDT），实现钢铝混合生产，生产节拍达到每分钟18次，备受参观者的关注。

文章来源：《长春大学学报》网址: http://www.ccdxxb.cn/qikandaodu/2021/0412/684.html